Brecheranlagen: Funktionsweise, Typen und Einsatzgebiete im Überblick

Brecheranlagen zählen zu den zentralen Maschinen in Tiefbau, Straßenbau, Rückbau und Rohstoffgewinnung. Sie zerkleinern mineralische Materialien wie Naturstein, Beton, Asphalt oder Bauschutt zu definierten Korngrößen und machen daraus direkt wiederverwendbare Sekundärrohstoffe. Das Rental-Portal vermittelt seit über 20 Jahren mobile und stationäre Brecher in allen Leistungsklassen und unterstützt Bauunternehmen, Recyclingbetriebe und Lohnunternehmer mit einem Angebot von mehr als 70.000 Mietmaschinen. In diesem Beitrag gibt Ihnen das Expertenteam um Gründer Jürgen Pfleiderer, der auf mehr als 35 Jahre Erfahrung in der Bau- und Vermietbranche zurückblickt, einen umfassenden Überblick über Bauarten, Funktionsweisen, Einsatzfelder und Auswahlkriterien.

Inhaltsverzeichnis

1. Was ist ein Brecher?
2. Brecherarten im Überblick
3. Backenbrecher: Aufbau, Funktionsweise und Einsatz
4. Prallbrecher: Funktionsweise und Einsatzgebiete
5. Kegelbrecher: Funktionsweise, Einsatz und Vorteile
6. Backenbrecher oder Prallbrecher: Der direkte Vergleich
7. Steinbrecher und Steinfräsen als Anbaugeräte
8. Brecherlöffel: Mobile Brecher für Bagger und Radlader
9. Antriebsarten und Bauweisen
10. Brecher mieten: Wirtschaftlichkeit und Flexibilität
11. FAQ: Häufige Fragen zu Brecheranlagen

Was ist ein Brecher?

Ein Brecher, auch als Brecheranlage oder Zerkleinerungsmaschine bezeichnet, ist eine Maschine zur Grob- und Feinzerkleinerung mineralischer Materialien. Das Aufgabematerial wird über eine Aufgabeöffnung eingebracht und durch Druck, Schlag, Scherung oder eine Kombination dieser Kräfte auf die gewünschte Endkorngröße reduziert. Typische Einsatzfelder sind die Aufbereitung von Naturstein, die Gewinnung von Zuschlagstoffen, das Recycling von Bauschutt und Beton sowie die Zerkleinerung von Asphaltaufbruch.

Die wichtigsten Kenngrößen einer Brecheranlage sind:

• Aufgabegröße: Maximale Kantenlänge des Materials, das in den Brechraum gelangen darf.
• Endkorngröße: Gewünschte Korngröße nach der Zerkleinerung, einstellbar über die Spaltweite.
• Zerkleinerungsgrad (Reduktionsverhältnis): Verhältnis von Aufgabegröße zu Endkorngröße, liegt je nach Bauart zwischen etwa 1:5 und 1:40.
• Durchsatzleistung: Menge an zerkleinertem Material pro Stunde, angegeben in Tonnen (t/h).
• Antriebsleistung: Motorleistung in kW oder PS, bestimmt Durchsatz und bearbeitbare Materialhärte.

Eine Übersicht aller verfügbaren Modelle finden Sie jederzeit im Mietbereich für Brecher auf dem Rental-Portal.

Brecherarten im Überblick

Je nach Bauart, Zerkleinerungsprinzip und Einsatzgebiet unterscheidet man mehrere Grundtypen von Brechern. Die Wahl des richtigen Systems hängt vom Material, von der gewünschten Endkorngröße, der Durchsatzleistung und der geplanten Einsatzdauer ab.

• Backenbrecher: Primärbrecher für harte und abrasive Materialien, arbeitet mit Druck zwischen zwei Brechbacken.
• Prallbrecher: Sekundärbrecher (oder Primärbrecher für weichere Materialien), zerkleinert durch Schlag und Prall über einen rotierenden Rotor.
• Kegelbrecher: Sekundär- und Tertiärbrecher für harte Gesteine, arbeitet mit einem exzentrisch bewegten Brechkegel.
• Steinbrecher und Steinfräsen: Anbaugeräte für Traktoren oder Bagger zur flächigen Zerkleinerung von Steinen direkt im Boden.
• Brecherlöffel: Anbaugeräte mit integriertem Backenbrecher für Bagger, Minibagger und Radlader, ideal für kleinere Mengen direkt auf der Baustelle.

Backenbrecher: Aufbau, Funktionsweise und Einsatz

Aufbau eines Backenbrechers

Ein Backenbrecher besteht im Kern aus einer feststehenden und einer beweglichen Brechbacke, die V-förmig angeordnet sind und den Brechraum bilden. Die bewegliche Backe wird über eine Exzenterwelle und eine große Schwungscheibe in eine pendelnde Bewegung versetzt. Zugstangen mit Federn halten die bewegliche Backe in ihrer Position und erzeugen die notwendige Vorspannung. Am unteren Ende des Brechraums befindet sich die Spaltöffnung, über die sich die Endkorngröße einstellen lässt.

Zu den wesentlichen Baugruppen eines Backenbrechers gehören:

• Feste Brechbacke mit verschleißfester Panzerung
• Bewegliche Brechbacke
• Exzenterwelle mit Schwungscheiben
• Kniehebel oder Kniehebelplatte
• Zugstangen und Federvorspannung
• Verstelleinrichtung für die Spaltweite (mechanisch oder hydraulisch)
• Stabiler Stahlrahmen

Doppelkniehebel oder Einfachkniehebel

Bei Backenbrechern unterscheidet man zwei Konstruktionsprinzipien. Der Doppelkniehebelbrecher arbeitet mit zwei Kniehebelplatten und erzeugt eine rein pendelnde Bewegung der Backe. Er gilt als besonders robust, verschleißarm und eignet sich für sehr harte und abrasive Materialien. Der Einfachkniehebelbrecher nutzt nur eine Kniehebelplatte, wodurch die bewegliche Backe zusätzlich zur Pendelbewegung eine elliptische Komponente erhält. Das erhöht den Durchsatz, belastet die Backen aber stärker. In der modernen mobilen Brechtechnik dominiert der Einfachkniehebelbrecher, weil er bei kompakter Bauweise eine höhere Leistung liefert.

Funktionsweise im Detail

Das Aufgabematerial gelangt über einen Aufgabetrichter in den Brechraum, meist unterstützt durch einen Vibrationsrost oder einen Vorabscheider, der feinere Anteile direkt aussortiert. Die Pendelbewegung der beweglichen Backe erzeugt zyklischen Druck und presst das Material gegen die feststehende Backe. Dabei zerbricht das Gestein entlang seiner natürlichen Bruchlinien. Das zerkleinerte Material rutscht nach unten, bis es durch den eingestellten Spalt fällt. Die Spaltweite, auch als Closed Side Setting (CSS) bezeichnet, bestimmt die maximale Endkorngröße.

Mobiler Backenbrecher

Mobile Backenbrecher sind raupenmobile oder radmobile Anlagen mit eigenem Dieselantrieb. Sie lassen sich direkt auf der Baustelle oder im Steinbruch einsetzen, sodass der Abtransport des Aufgabematerials zu einer stationären Anlage entfällt. Typische Einsatzfelder sind Bauschutt- und Betonrecycling, Natursteinaufbereitung und Straßenrückbau. Kompakte mobile Einheiten mit Aufgabeöffnungen um 700 x 500 Millimeter eignen sich für kleinere Baustellen, während Großanlagen mit Aufgabeöffnungen über 1.400 x 1.000 Millimeter Durchsätze jenseits von 500 t/h erreichen.

Welcher ist der größte mobile Backenbrecher?

Die Frage nach dem größten mobilen Backenbrecher lässt sich nicht pauschal beantworten, weil das Ergebnis je nach Bewertungskriterium variiert. Gemessen an der Aufgabeöffnung, am Einsatzgewicht oder am maximalen Durchsatz liegen die jeweils größten Modelle unterschiedlicher Hersteller eng beieinander. Zu den größten raupenmobilen Backenbrechern am Markt zählen Anlagen mit Aufgabeöffnungen von rund 1.400 x 1.100 Millimetern, Einsatzgewichten oberhalb von 100 Tonnen und Durchsätzen von mehr als 700 t/h. Hersteller wie Kleemann, Metso, Sandvik, Keestrack, Rockster und Terex Finlay bieten in diesem Segment leistungsstarke Modelle an. Welche Anlage für Sie die richtige Wahl ist, hängt vom Material, von der erforderlichen Endkorngröße und von der logistischen Situation auf der Baustelle ab.

Einsatzgebiete des Backenbrechers

Backenbrecher sind die klassische Lösung für die Primärzerkleinerung und verarbeiten eine große Bandbreite an Materialien:

• Naturstein wie Granit, Basalt, Kalkstein und Gneis
• Betonbruch aus Abbruch und Rückbau
• Bauschutt mit Ziegel- und Mauerwerksanteilen
• Asphaltaufbruch bei Straßensanierungen
• Schlacken und mineralische Reststoffe

Im Mietbereich für Backenbrecher finden Sie eine breite Auswahl mobiler und stationärer Modelle in allen gängigen Leistungsklassen.

Prallbrecher: Funktionsweise und Einsatzgebiete

Was ist ein Prallbrecher?

Ein Prallbrecher ist eine Zerkleinerungsmaschine, die Material nicht durch Druck, sondern durch Schlag und Prall reduziert. Das Aufgabegut fällt auf einen schnell rotierenden Rotor mit Schlagleisten und wird gegen feststehende Prallwerke geschleudert. Dabei zerbricht das Material entlang seiner natürlichen Spaltlinien und bildet überwiegend kubisches Endkorn. Diese Eigenschaft macht Prallbrecher zur ersten Wahl für die Produktion hochwertiger Zuschlagstoffe für den Beton- und Asphaltbau.

Funktionsweise und Aufbau

Im Inneren eines Prallbrechers befindet sich ein horizontal oder vertikal angeordneter Rotor, auf dem Schlagleisten (häufig auch als Blow Bars bezeichnet) montiert sind. Die Schlagleisten bestehen aus Verschleißlegierungen wie Manganstahl, Chromstahl oder Keramikverbundwerkstoffen. Der Rotor dreht mit hoher Umfangsgeschwindigkeit und schleudert das Aufgabematerial gegen einstellbare Prallschwingen. Der Abstand zwischen Rotor und Prallschwingen bestimmt die Endkorngröße und lässt sich bei modernen Anlagen hydraulisch einstellen.

Wichtige Baugruppen eines Prallbrechers sind:

• Rotor mit Schlagleisten
• Obere und untere Prallschwinge (bei Zweikammer-Brechern)
• Brechgehäuse mit verschleißfesten Auskleidungen
• Hydraulische Spaltverstellung
• Antriebsaggregat und Kupplung
• Überlastsicherung

Horizontalwellen- und Vertikalwellenprallbrecher

Man unterscheidet zwei Bauarten. Der Horizontalwellenprallbrecher (HSI, Horizontal Shaft Impactor) ist die klassische Bauform für die Primär- und Sekundärzerkleinerung von Beton, Bauschutt und mittelharten Gesteinen. Der Vertikalwellenprallbrecher (VSI, Vertical Shaft Impactor) wird auch als Prallmühle bezeichnet und für die feine Tertiärzerkleinerung sowie die Sanderzeugung eingesetzt.

Was macht eine Prallmühle?

Eine Prallmühle arbeitet als Vertikalwellenprallbrecher nach dem Prinzip „Stein gegen Stein" oder „Stein gegen Metall". Das Material wird zentral in einen vertikal stehenden, sehr schnell rotierenden Rotor aufgegeben, dort radial nach außen beschleunigt und anschließend gegen ein Steinbett aus Aufgabematerial (autogene Zerkleinerung) oder gegen Ambossplatten geschleudert. Das Ergebnis ist ein hochgradig kubisches, scharfkantiges Endkorn, das sich hervorragend für Edelsplitte, Brechsand und Zuschläge für hochwertige Betone eignet. Prallmühlen kommen typischerweise in der dritten oder vierten Zerkleinerungsstufe zum Einsatz, nachdem das Material bereits durch einen Backen- oder Kegelbrecher vorzerkleinert wurde.

Schlagleisten, Verschleiß und Auswuchten

Schlagleisten sind das zentrale Verschleißteil eines Prallbrechers. Ihre Standzeit hängt vom Material, von der Aufgabemenge und von der Rotordrehzahl ab. Abrasive Materialien wie Granit oder stark bewehrter Beton verkürzen die Standzeit erheblich, während homogener Kalkstein sehr lange Einsatzzeiten ermöglicht. Beim Tausch der Schlagleisten ist das Auswuchten des Rotors zwingend erforderlich, weil bereits kleine Unwuchten bei den hohen Drehzahlen zu erheblichen Lagerschäden führen können. Moderne Rotoren sind symmetrisch bestückt, damit sich die Leisten zyklisch austauschen lassen.

Einsatzgebiete des Prallbrechers

• Recycling von Beton und Stahlbeton
• Aufbereitung von Bauschutt und Ziegel
• Zerkleinerung von Asphaltaufbruch
• Herstellung kubischer Zuschlagstoffe aus Kalkstein, Dolomit und ähnlichen Gesteinen
• Produktion von Frostschutz- und Tragschichtmaterial im Straßenbau

Eine Übersicht aller verfügbaren Modelle finden Sie im Mietbereich für Prallbrecher.

Kegelbrecher: Funktionsweise, Einsatz und Vorteile

Wie funktioniert ein Kegelbrecher?

Ein Kegelbrecher zerkleinert Material durch Druck und Scherung in einem ringförmigen Brechraum. Kern der Maschine ist ein konischer Brechkopf, der mit einem austauschbaren Brechmantel ausgestattet ist und sich innerhalb einer feststehenden Brechschale (Konkav) exzentrisch bewegt. Der Brechkopf sitzt auf einer Hauptwelle, die über eine Exzenterhülse in eine taumelnde Bewegung versetzt wird. Dadurch verringert sich der Abstand zwischen Brechmantel und Brechschale zyklisch, und das Material wird in jeder Umdrehung mehrfach zerkleinert, bis es durch die untere Spaltöffnung in der gewünschten Korngröße austritt.

Aufbau eines Kegelbrechers

• Hauptwelle mit Brechkopf
• Brechmantel (Verschleißteil auf dem Brechkopf)
• Brechschale oder Konkav (feststehende Verschleißauskleidung)
• Exzenterhülse mit Antrieb
• Hydraulische Spaltverstellung
• Überlastschutz mit Hydraulikzylindern
• Schmier- und Kühlsystem

Wozu wird ein Kegelbrecher verwendet?

Kegelbrecher sind die typische Wahl für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung besonders harter und abrasiver Gesteine wie Granit, Basalt, Porphyr oder Quarzit. Sie werden überwiegend in Steinbrüchen, Splittwerken und in großen Recyclinganlagen eingesetzt. Im Prozessablauf folgen sie in der Regel auf einen Backenbrecher, der das Aufgabegut grob vorzerkleinert, und liefern ein homogenes, kubisches Endkorn für die weitere Siebfraktionierung.

Was sind die Vorteile eines Kegelbrechers?

• Hohe Durchsatzleistung: Durch die kontinuierliche Zerkleinerung im gesamten Brechraum sind Durchsätze deutlich über denen vergleichbarer Backenbrecher möglich.
• Kubisches Endkorn: Das mehrfache Zerkleinern in jeder Rotation führt zu gleichmäßig geformten Endprodukten.
• Feine Endkorngrößen: Kegelbrecher erreichen Endkorngrößen bis in den einstelligen Millimeterbereich.
• Hydraulische Spaltverstellung: Schnelle Anpassung an unterschiedliche Fraktionsanforderungen im laufenden Betrieb.
• Automatische Überlastfreigabe: Nicht brechbares Material (Tramp Iron) kann den Brechraum durchqueren, ohne Schäden zu verursachen.
• Hohe Verschleißteil-Standzeit: Brechmantel und Brechschale weisen bei sachgerechter Bestückung lange Einsatzzeiten auf.

Mobile und stationäre Modelle finden Sie im Mietbereich für Kegelbrecher.

Backenbrecher oder Prallbrecher: Der direkte Vergleich

Die Frage, ob Backenbrecher oder Prallbrecher die richtige Wahl sind, lässt sich anhand von Material, Endkornanforderung und Aufgabengröße klar beantworten. Die folgende Übersicht zeigt die wichtigsten Unterschiede auf einen Blick.

Als Faustregel gilt: Für sehr harte, stark bewehrte oder abrasive Materialien wie Granit oder stark armierten Stahlbeton eignet sich der Backenbrecher besser. Für Kalkstein, unbewehrten Beton, Ziegelbruch und Bauschutt, bei denen ein kubisches Endkorn und ein hoher Zerkleinerungsgrad gefordert sind, ist der Prallbrecher die wirtschaftlichere Lösung. Viele größere Baustellen und Recyclinganlagen kombinieren beide Bauarten in einer mehrstufigen Prozesskette.

Steinbrecher und Steinfräsen als Anbaugeräte

Steinbrecher und Steinfräsen sind Anbaugeräte für Traktoren oder Bagger, die Steine direkt im Boden zerkleinern und einarbeiten. Sie arbeiten mit einem horizontal oder vertikal rotierenden Werkzeugträger, der mit hartmetallbestückten Meißeln oder Schlegeln bestückt ist. Die Steine werden aus dem Erdreich gelöst, zerschlagen und gleichmäßig in den Boden eingearbeitet. Das Ergebnis ist eine homogene, tragfähige Oberfläche ohne Transportaufwand für Abraum.

Einsatzgebiete für Steinfräsen

• Wegebau: Herstellung tragfähiger Forst-, Wirtschafts- und Feldwege ohne Materialimport.
• Ackerflächen: Aufbereitung steiniger Böden, um die Bewirtschaftbarkeit zu verbessern.
• Gartenbau: Vorbereitung steiniger Grundstücksflächen vor Begrünung oder Pflasterung.
• Skipisten und Freizeitanlagen: Erstellung ebener, steinfreier Oberflächen.
• Pipelinebau und Leitungsgräben: Zerkleinerung felsiger Passagen ohne Sprengung.

Steinfräse für Traktor oder Bagger

Steinfräsen für Traktoren werden über die Zapfwelle mit Dreipunktaufhängung angetrieben. Die erforderliche Leistung am Trägerfahrzeug reicht modellabhängig von rund 80 bis über 500 PS. Arbeitstiefen bis 40 Zentimeter sind bei entsprechender Leistung realisierbar, die maximal zerkleinerbare Steingröße liegt modellabhängig zwischen 20 und über 60 Zentimetern. Steinfräsen für Bagger werden hydraulisch angetrieben und eignen sich besonders für punktgenaue Arbeiten an Hängen oder in Gräben, wo ein Traktor nicht eingesetzt werden kann.

Modelle für beide Trägerfahrzeuge finden Sie im Mietbereich für Steinbrecher und Steinfräsen.

Brecherlöffel: Mobile Brecher für Bagger und Radlader

Ein Brecherlöffel ist ein Anbaugerät mit integriertem Backenbrecher, das sich wie eine gewöhnliche Baggerschaufel am Trägergerät montieren lässt. Er ermöglicht die Zerkleinerung von Bauschutt, Beton oder Naturstein direkt an der Entstehungsstelle, ohne dass eine separate Brecheranlage auf die Baustelle gebracht werden muss. Das spart Transportkosten, reduziert den Ressourcenverbrauch und erlaubt die sofortige Wiederverwertung des gewonnenen Materials auf derselben Baustelle.

Aufbau und Funktionsweise

Im Inneren des Löffels arbeitet ein kompakter Backenbrecher, meist in Einfachkniehebelkonstruktion. Der Antrieb erfolgt über die Hydraulik des Trägergeräts. Das Material wird direkt in den Löffel aufgenommen, passiert den Brechraum und fällt als gebrochenes Endprodukt unterhalb des Löffels auf den Boden oder direkt in einen Container. Die Spaltweite lässt sich je nach Modell hydraulisch oder mechanisch anpassen.

Brecherlöffel für Minibagger, Bagger und Radlader

Brecherlöffel gibt es in unterschiedlichen Größenklassen, passend zum jeweiligen Trägergerät:

• Brecherlöffel für Minibagger: Kompakte Modelle ab rund 2,5 Tonnen Trägergewicht, ideal für Sanierungen im Wohnbau, Innenhöfe und Innenstadtbaustellen.
• Brecherlöffel für Bagger: Mittelgroße bis schwere Modelle für Bagger ab 8 Tonnen, einsetzbar im Tiefbau, Abbruch und Straßenbau.
• Brecherlöffel für Radlader: Speziell ausgelegte Modelle mit höherem Durchsatz, geeignet für Recyclinghöfe und größere Baustellen.

Schnellwechseladapter: MS03, MS08 und weitere

Die Verbindung zwischen Trägergerät und Brecherlöffel erfolgt in der Regel über ein standardisiertes Schnellwechselsystem. Weit verbreitet sind Aufnahmen nach Morin (MS03, MS08, MS10 und größer) sowie die Symmetrix- und OilQuick-Systeme. Die passende Ausführung hängt vom Trägergerät und vom bestehenden Anbaugerätepark ab. Achten Sie beim Mieten darauf, die Aufnahme Ihres Trägergeräts anzugeben, damit das passende Modell geliefert wird.

Wirtschaftliche Vorteile eines Brecherlöffels

• Kein separater Materialtransport zur Brecheranlage
• Direkte Wiederverwendung des gebrochenen Materials als Verfüll- oder Tragschicht
• Platzsparender Einsatz auch auf kleinen Baustellen
• Niedrigere CO₂-Bilanz durch vermiedene Transporte
• Flexible Verfügbarkeit über kompakte Mietmodelle

Passende Modelle finden Sie im Mietbereich für Brecherlöffel.

Antriebsarten und Bauweisen

Dieselantrieb

Bei mobilen Brecheranlagen ist der Dieselantrieb die am weitesten verbreitete Lösung. Moderne Motoren erfüllen die Abgasnorm Stufe V und verbinden hohe Leistung mit reduzierten Emissionen. Dieselbetriebene Anlagen sind unabhängig von der Stromversorgung und damit überall einsetzbar.

Elektroantrieb und Dual Power

Stationäre Anlagen arbeiten in der Regel vollelektrisch, was Betriebskosten und Emissionen deutlich senkt. Mobile Anlagen mit Dual-Power-Konzept lassen sich wahlweise über einen Dieselmotor oder einen externen Netzanschluss betreiben. Auf Baustellen mit verfügbarer Netzversorgung sinken dadurch Kraftstoffverbrauch und Lärmemissionen spürbar.

Hydraulikantrieb

Anbaugeräte wie Brecherlöffel werden ausschließlich über die Hydraulik des Trägergeräts betrieben. Entscheidend sind die verfügbare Ölmenge in Litern pro Minute und der Arbeitsdruck in Bar. Diese Angaben finden sich sowohl im Datenblatt des Trägergeräts als auch im technischen Datenblatt des Anbaugeräts und müssen zueinander passen.

Zapfwellenantrieb

Steinfräsen für Traktoren nutzen die Zapfwelle. Die Standard-Drehzahlen liegen bei 540 oder 1.000 Umdrehungen pro Minute. Bei der Auswahl ist auf die korrekte Gelenkwellenlänge, die Überlastsicherung und die kompatible Zapfwellendrehzahl zu achten.

Mobile oder stationäre Bauweise

Stationäre Brecheranlagen sind die richtige Wahl für dauerhafte Standorte mit kontinuierlichem Materialanfall, etwa in Steinbrüchen oder großen Recyclingzentren. Mobile Anlagen, unterschieden in raupenmobile (selbstfahrend auf Raupenfahrwerk) und radmobile Varianten (auf Tiefladern zu transportieren), eignen sich für projektbezogene Einsätze und wechselnde Standorte. Raupenmobile Anlagen lassen sich innerhalb der Baustelle flexibel umsetzen, ohne dass Auf- und Abbau erforderlich sind.

Brecher mieten: Wirtschaftlichkeit und Flexibilität

Der Kauf einer mobilen Brecheranlage bedeutet eine hohe Kapitalbindung, erheblichen Wartungsaufwand und die Notwendigkeit, die Maschine auch in auftragsschwachen Phasen wirtschaftlich auszulasten. Die Miete einer Brecheranlage bietet in den meisten Fällen die deutlich flexiblere Lösung, insbesondere bei projektbezogenen Einsätzen im Rückbau, bei Straßenbaumaßnahmen oder im saisonalen Recycling.

Typische Vorteile der Miete über eine zentrale Plattform:

• Schnelle Verfügbarkeit passender Modelle aus einem großen Pool
• Keine Kapitalbindung und keine Abschreibungen auf der Bilanz
• Aktuelle Maschinen mit moderner Abgastechnik und geringerem Verbrauch
• Flexibles Anpassen der Anlagenleistung an das konkrete Projekt
• Wartung und Service in der Regel inklusive

Das Rental-Portal vermittelt im gesamten DACH-Raum Brecheranlagen aller Größenklassen von geprüften Vermietern. Die konkreten Mietpreise hängen stark vom Modell, vom Baujahr, von der technischen Ausstattung, vom Standort und von der geplanten Mietdauer ab und werden daher immer individuell auf Anfrage kalkuliert.

Brecheranlage mieten über das Rental-Portal

Ob Backenbrecher, Prallbrecher, Kegelbrecher, Steinfräse oder Brecherlöffel: Auf dem Rental-Portal finden Sie mehr als 70.000 Mietmaschinen von geprüften Vermietern im gesamten DACH-Raum. Als provisionsfreie Vermittlungsplattform mit über 20 Jahren Erfahrung sorgt das Rental-Portal für eine schnelle, transparente und wirtschaftliche Maschinenbeschaffung.

Die konkreten Mietpreise variieren je nach Modell, Baujahr, technischer Ausstattung, Standort und Mietdauer erheblich. Stellen Sie Ihre Anfrage direkt im Mietbereich für Brecheranlagen, um ein passgenaues Angebot zu erhalten.